Независимый Ювелирный Форум

у меня меджик-жесткости в избытке...
к слову-на оригинал станка хотелось бы посмотреть поближе-из чего и как собран...

Яб для начала на результат посмотрел... его так сказать деятельности.

_________________
хороший боцман любой обмер совершает веслом.

Да. В принципе, штихель, это ось А, закрепленная на Z координате. «Царапалки» просто закреплены на Z координате (площадке шпинделя). Из фото1 надеюсь, будет более понятно. Только это вариант станка, который раньше изготавливали. Внешний вид его на фото2. Это компоновка с подвижным столом.
Кстати, к вопросу о необходимой жесткости станка. На первый взгляд, конструкция примитивная и не жесткая. При желании можно найти много недостатков. Но на практике результат такой. Первые ювелирные станки были изготовлены и начали работать в 2007г. За это время выпустили около 15 шт. В основном работают, конечно, у нас в Таганроге. Но есть уже и в Подмосковье и в ближнем зарубежье. Только сейчас, у самых первых станков (и которые довольно интенсивно эксплуатировались) потребовалась замена подшипников скольжения. Да. Именно скольжения. Понятно, что критика решения об их использовании будет справедливой. Но сейчас нет смысла пояснять о том, какие тогда существовали обстоятельства. Главное, что можно смело утверждать, требования к жёсткости станка для данного типа обработки не такие уж и высокие. Зато очень важный параметр, который оценивает заказчик это производительность станка. А это значит, в частности, с какой максимальной скоростью каретка с инструментами сможет совершать реверсивное движение. Одно из самых тяжёлых для станка движений это, например, дражировка. Если каретка будет массивной, и не будет гасить колебания при резкой смене направления движения, то станок будет просто прыгать. На тех станках рабочая скорость была в пределах 16—17 мм\сек.(переходы 25мм\сек).
Но сейчас многие обстоятельства изменились. Теперь мы планируем на основании накопленного опыта изменить и конструкцию и расширить область применения станков.
Поэтому любая конструктивная критика будет только приветствоваться.
Пожалуй, сначала нужно разобраться с главным вопросом. А нужны ли подобные станки для ювелиров? И если нужны, то, каким требованиям они должны отвечать. Любые советы и сведения нам будут очень важны.
Пока планы следующие.
На фото и видео нашего сайта приведён пример станка построенного на основании компоновки с неподвижным столом. Комплектация вся из Purelogic. Да, практически, это аналог их станка, только ещё более жесткий и высокий. Был разработан, в первую очередь, под поворотную голову (4-я ось, патрон), для изготовления восковок. Управление для данного станка традиционное DeskProto + Mach . ( у нас софта для замены в таком варианте обработки нет).
Именно подобный станок и приведён в качестве примера гравировки серебряного креста на видео. Мы ожидаем, что на базе такого конструктивного решения удастся добиться максимальной производительности и надёжности. Если реализуем всё, что задумано.
Теперь к вопросу о поворотной головке с алмазным резцом (для краткости мы называем его штихелем). Отдельно мы пока не продавали. Тут надо разбираться со многими вопросами. Потребуется установить как минимум: сам поворотный штихель + контроллер станка + драйвер ШД (если у вашего станка только 3 драйвера) +4 датчика нулевой точки (источник питания у них д.б. независим от питания ШД)+ перейти на наш софт.
В принципе, в конструкции поворотной головки нет ничего особо сложного. Крепление под посадку ШД с радиально-упорными подшипниками, удерживающих оправку с закреплённом на ней алмазном резце(покупаем в САПФИРЕ). Я не силён в возможностях Mach. Но слышал, что там тоже уже появилась такая возможность для управления подобной осью.
Или ошибаюсь? Если есть, то этот вариант для вас ravant гораздо проще.

Не хватает основного - макро фото результатов работы .


От себя могу сказать следующее:

1. знаю людей купивших подобный итальянский станок.
Цена была солидная. К сожалению, результатов эксплуатации не видел.
Видел только проспекты, макро фото итп. Выглядели хорошо.

2. три дня назад лично обсуждал возможность проектирование и серийного
производства подобного рода машины (или апгрейда к имеющимся машинам),
как "вариант того, что можно делать".
Но спрос остался непонятным. Вряд ли мы созреем когда-нибудь, скорее
ломанемся в 5осевики. Но тут "как знать".

3. если нужны какие-то организационные мероприятия в рамках форума,
я в целом готов поддержать, выдать подфорум, что-то еще.
Это в случае, если есть информации больше, чем на одну тему. Дайте знать.

4. Для темы, было бы хорошо, придумать более адекватное название.
Если, конечно хотите. Если есть затруднение с изменением названия - пришлите,
я изменю.

_________________
хороший боцман любой обмер совершает веслом.

К сожалению, раньше результаты работы всё время оставались «за кадром». Из-за недостатка времени делали заказ, отдавали заказчику, и всё. В лучшем случае, съемка на мобильный первых настроечных образцов, не говоря уже о макросъемке хороших изделий. Но попробуем договориться с прежними заказчиками, надеюсь, сможем что-нибудь показать в ближайшее время.
Интересна информация об итальянском станке. Очень хотелось бы взглянуть на то, в какую сторону мыслят фирмачи. Можно ссылочку или доп. информацию?
Спрос на подобные станки действительно неясен. До кризиса, казалось, что есть перспективы. Сейчас у ювелиров, похоже, продолжается застой. Для нас пока неясно кто будет заинтересован в нашей работе. Если судить по последним заказам то спрос двигается из сегмента мелких ювелирных фирм (с численностью персонала 20-30 человек), для которых делали первые станки, в сторону одиночек (или семейного бизнеса). А такие заказчики хотят иметь станок на все случаи жизни (с возможностью гравировки и крестов, и колец и изготовления восковок и т. д. и т. д.)))). Понятно, что за универсальность придется платить производительностью. Лично мне универсальные станки не по душе. Но, похоже, придётся заниматься и этим. Кстати, в первых моделях, мы уже пробовали комплектовать их дополнительными приспособлениями. На фото представлен вариант станка, к которому мы добавили поворотный алмазный диск. Т.е. в этом случае, кроме стандартного набора инструментов из шпинделя, 2-х скрайберов, штихеля, можно было наносить алмазную насечку как на плоские изделия (кресты, медальоны), так, после установки поворотной оси работать и с кольцами. Однако большого развития эта тема не имела.
Но привёл я этот вариант, чтобы пояснить главную цель, к которой мы будем стремиться в наших работах. Нужно оснастить станок не просто кучей всевозможных приспособлений. Важно создать такое оборудование, которое позволит оператору быстро и просто (без или с минимальными затратами на переналадку), выполнять сразу несколько технологических операций. Т.е. проектируя станок, мы сразу пытаемся связать его с технологическими цепочками предприятия. Этому способствует тот факт, что мы опираемся на собственное программное обеспечение. По мере появления новых задач, была возможность дополнять его новыми функциями и адаптировать. Но и минусов тут, безусловно, хватает.
Насчёт названия темы и других нюансов общения на форуме, тут всё просто. Опыт в этом деле = 0. Поэтому очень рады вашему вниманию и участию. Если это будет полезно всем, можно и нужно поменять.

Дмитрий, можно несколько вопросов?
1. как я мыслю-вершина угла алмазного резца должна располагаться точно по оси вращения шаговика, иначе резцу кирдык... как регулировать положение резца?
2. что за красная штуковина на резцедержателе?
3. как определяется ноль по Z? на глазок по касанию заготовки?
4. резец заглубляется на одну глубину или переменную для получения линии переменной ширины (надеюсь, понятно мое косноязычие... )
5. из под резца правда летят искры или у меня глюки?
6. заготовка просто лежит в кондукторе? никак не прижимается?

к…. ravant

1. Да, абсолютно верно. Вершина д.б. точно в центре оси вращения. Дело даже не только в том, что резцу иное положение может не понравиться. На самом деле, как показывает практика, допустима некоторая неточность установки алмаза. Он режет до тех пор, пока не начнёт затирать задней гранью. Но это отдельная тема (качество реза, долговечность резца). Важно ещё и то, как будет выглядеть рисунок. Начала расходящихся линий должны начинаться в одной точке, осевые линии встречных резов должны совпадать и т.д. Для этой регулировки служит подкладка под резцом в резцедержателе и 3 регулировочных винта. На фото «станок головка2» они видны. Т.е. они кроме фиксации резца, служат и для регулировки.

2. «Красная штуковина» на резцедержателе это закреплённый магнит для работы совместно с герконовым датчиком. Служит для юстировки оси штихеля (точнее, для фиксации первоначального направления).

3. Ноль по Z ,как собственно и по X Y, определяется по датчикам каждой из этих осей. Настройка заглубления производится оператором при помощи индикатора перемещения по Z, и устанавливается в соответствующем окне драйвера управления станком. Оператор может быстро и точно провести настройку. Понятно, что для скрабера и штихеля эти значения немного будут отличаться. Поэтому для последовательной работы, например, с этими двумя инструментами, запускаются сразу 2 драйвера управления станком (это наша программка и называется она CNCMILLv6.1). Тогда оператор, поочерёдно запуская в работу эти CNCMILL, выполняет гравировку. Положение траектории движения инструмента по координатам X Y Z относительно точки (0,0,0) и служит основой для расчёта управляющей программы в AutoCAD . Значения для поворотной оси берутся из X Y.

4. Да. Резец чаще всего совершает 3-х мерное движение. Именно для того чтобы создать линию переменной ширины. Тут приходится учитывать несколько моментов. С одной стороны надо максимально облегчить резцу врезание в заготовку. Но не менее важен и выход из неё и внешний вид изделия. За время эксплуатации основные моменты стали ясны. Но экспериментировать есть над чем.

5. Насчёт «искр» даже затрудняюсь что-либо пояснить. За всё время пожаров, слава богу, не было. А если серьёзно, то, возможно, это мигание герконового датчика? Больше хлопот доставляют вылетающие из под резца кусочки стружки. На видео это даже не так сильно заметно. Видимо серебро заготовки было достаточно хорошо отожжено. А были случаи (особенно на первых порах экспериментов со штихелем) когда золотишко разлеталось со страшной силой. Изготовление «стружкоуловителей» это отдельная тема.

6. Сразу скажу, что этот Ваш последний вопрос и самый трудный. Не в плане объяснения. Тут всё просто. Заготовка действительно держится в кондукторе только за счёт силы трения, ничем не прижимается. Трудность тут возникает у заказчика (оператора станка). На первом этапе приходится изготавливать довольно много пластин (кондукторов) под каждый артикул изделий. Очень важно выполнить это максимально аккуратно и точно. В этом залог дальнейшей производительной работы. Т.е. именно здесь очень важны профессиональные навыки оператора («образмерить» заготовку, отфрезеровать посадочное место с плотной посадкой). Зато дальше один оператор при желании может управляться и с двумя станками. При этом если комп шустрый, можно обходиться даже одним. К сожалению, пока просто руки не доходят серьёзно заняться отработкой других методов крепления заготовки. Мысли есть. Но довести их до создания отлаженной технологии пока не хватает времени. А м.б. сами мысли не ….)))).
К тому же, если опять обратиться к практике, то можно сказать, что и особо страшного в подготовке посадочных мест ничего нет. Во первых, практически все просечки родом из одних окрестностей. По крайней мере, у нас в городе. Поэтому, наверно, определённый обмен файлами идёт. Во вторых, даже если посадочное место оказывается немного прослабленным, существует несколько способов ликвидировать эту неточность. И в заключение скажу, что даже девушка, которая при мне впервые в жизни взяла в руки штангель, справилась с задачей и работала потом оператором.

у геркона достаточно большой разброс замыкания-размыкания при перемещении магнита. хватает ли точности? разве что однократно на срабатывание в одном и том же направлении от сессии к сессии?
про фиксацию заготовки вот почему спросил. сам применяю такой же способ и он самый правильный в плане повторяемости. разве что только добавить вакуум для прижима
ну и еще... какой ресурс резца?

Точности у датчиков вполне хватает.
Ресурс у скрайберов очень большой (гораздо больше года), а со штихилем сложнее. При интенсивной эксплуатации может выйти через 4-5 месяцев. Причем причины до сих пор до конца не ясны.

а скрайбер подпружинен или жестко зажат?